„Koule nemůže trefit zub. Kdyby byl uprostřed, překážel by,“ vysvětluje ředitel společnosti RENO Šumava Ing. Jiří Reindl, když se bavíme o nezvyklém provedení.
Věc, která na výkresu představuje několik čar, má v reálném nasazení docela zásadní význam. Po odstřelu totiž nezůstává hornina vždy v ideální velikosti a nadrozměrné kusy je potřeba dále rozpojit. Jednou z možností je hydraulické kladivo, strojníci RENO Šumava ale využívají také ocelovou kouli. Tu rýpadlo nabere do lžíce a následně s její pomocí rozbíjí větší bloky. Aby to fungovalo, musí tomu odpovídat konstrukce pracovního nářadí.
„Zuby musí být v takové dráze, aby koule mezi nimi pěkně projela a vypadla ven,“ doplňuje Reindl.
Právě v tomto případě se ukázalo, že původní provedení neodpovídalo tomu, co od něj obsluha v lomu potřebovala. Následovala úprava a společné hledání vhodnějšího řešení s RENOMAGEM. Princip speciálního rozmístění zubů i používání koule k druhotnému rozpojování horniny Reindl v rozhovoru popisuje velmi konkrétně. Několik centimetrů mezi zuby tak otevírá mnohem širší téma. Ukazuje totiž, proč se při práci v kamenolomu nevyplatí posuzovat příslušenství pouze podle katalogu.
Tři kamenolomy a stovky tisíc tun ročně
RENO Šumava působí ve stavebnictví a těžbě kameniva od devadesátých let. Těžební část přitom představuje jen jednu polovinu aktivit společnosti. Druhou tvoří stavební divize zaměřená mimo jiné na mostní stavby, dopravní značení a další práce související s dopravní infrastrukturou. Od roku 2024 je firma součástí skupiny Metrostav, přičemž si zachovala značnou provozní samostatnost.
Pro představu o měřítku zdejší těžby stačí několik čísel. Ve třech kamenolomech se roční produkce pohybuje ve stovkách tisíc tun a podle Jiřího Reindla dosáhla v jednom z posledních let přibližně 483 tisíc tun. Takové objemy kladou značné nároky nejen na technologii zpracování kameniva, ale také na těžební a manipulační techniku. V posledních letech proto RENO Šumava část strojového parku obměnila a posílila. Mezi novější stroje patří například kolové nakladače DEVELON DL420 a DL480 nebo přibližně padesátitunové pásové rýpadlo.
Důvod je podle Jiřího Reindla jednoduchý. „Dneska je to nutnost. Všechno se zrychluje a jezdí čím dál větší auta.“
S růstem výkonu strojů však musí držet krok také jejich pracovní nářadí. A právě tady se dostáváme k dlouholetému vztahu s RENOMAGEM.
Spolupráce, která začala před mnoha lety
Jiří Reindl zná společnost RENO Šumava prakticky od základů. V roce 2004 zde začínal jako brigádník, po škole nastoupil v roce 2009 a prošel mimo jiné pozicí vedoucího dílny. Od roku 2019 firmu řídí. Když přebíral vedení společnosti, vztah s RENOMAGEM už měl svoji historii.
„S RENOMAGEM spolupracujeme velmi dlouhou dobu. Už můj předchůdce s nimi řešil lžíce do lomů, kladiva, zuby a další příslušenství,“ vzpomíná Reindl.
Intenzita kontaktu se během let měnila. Výrazněji se podle Reindla znovu rozvinul po návratu Petra Kollera do společnosti RENOMAG. V tomto případě totiž role obchodníka nekončí u nabídky a objednávky.
Petr Koller jednotlivé kamenolomy navštěvuje, mluví s jejich vedoucími i se strojníky a zjišťuje zkušenosti s používaným nářadím přímo v provozu. Co se osvědčilo? Kde dochází k největšímu opotřebení? Co obsluze při práci překáží? Potřebuje zákazník zesílit namáhanou část, změnit objem nebo upravit geometrii? Teprve z těchto informací může vzniknout zadání pro výrobce. „Každý lom má svoje specifika,“ shrnuje Reindl. A po chvíli strávené nad jednotlivými stroji je zřejmé, že nejde o zdvořilostní frázi.
Od technického listu ke strojníkovi
Při návrhu nového příslušenství se samozřejmě začíná u samotného nosiče. Výrobce musí znát hmotnost stroje, vylamovací síly, nosnost, kinematiku a rozměry zavěšení. Teprve poté lze určit vhodný objem a hmotnost pracovního nářadí. Technický list ale neřekne všechno.
Nakladač může v jednom místě celý den expedovat několik frakcí kameniva, zatímco v menším lomu musí zvládnout více různých úkolů. Jinde je rozhodující výsypná výška, šířka lopaty nebo požadavek na zubové provedení.
„Požadavky zákazníka jsou jedna věc a zkušenosti druhá. Výrobek se potom snažíte napasovat tak, aby objemem, šířkou a vlastnostmi co nejvíce vyhovoval danému provozu,“ vysvětluje princip Petr Koller.
U kolového nakladače je například důležité, aby lopata svou šířkou správně zakrývala kola. Současně musí mít vhodný objem a geometrii, která stroji dovolí dosáhnout potřebné výsypné výšky. Podle charakteru kameniva se pak volí hladké nebo zubové provedení a další ochranné prvky. Zvlášť v menších kamenolomech je důležitá také univerzálnost. Není vždy možné vyčlenit jeden stroj výhradně pro těžbu a další pouze pro expedici. Jedno pracovní nářadí proto musí zvládnout několik činností. Právě sem zapadá i lžíce upravená pro práci s ocelovou koulí.
Když není auto, přijde na řadu koule
Výhodou tohoto provedení je možnost využít rýpadlo efektivněji během celé směny. Pokud stroj zrovna neobsluhuje nákladní automobil, může strojník využít ocelovou kouli k rozpojování nadrozměrných kusů. Nemusí kvůli každému bloku měnit lžíci za hydraulické kladivo.
To je výhodné nejen z hlediska času. Kamenolom je mimořádně prašné prostředí a časté rozpojování hydraulických okruhů s sebou přináší riziko znečištění rychlospojek. Vniknutí jemných abrazivních částic do hydraulického systému přitom představuje nežádoucí riziko. Konstrukční úprava, která na první pohled působí jednoduše, tak ve výsledku usnadňuje každodenní práci a současně snižuje počet výměn pracovního nářadí.
V jednom z provozů RENO Šumava má kvalitní rozpojení horniny ještě větší význam kvůli rozměrům vstupního otvoru primárního drtiče.
„Máme tam nejmenší čelisťový drtič se vstupním otvorem 800 × 630 milimetrů. Vstupní materiál proto musí být od začátku rozpojený na co nejmenší kusy,“ vysvětluje Reindl. Už při odstřelu se proto dbá na co nejvhodnější kusovitost. Nadrozměrům se ale zcela zabránit nedá. A pokud nestačí koule, přichází na řadu hydraulické kladivo.
Kladiva doplňují těžební sestavu
Také s hydraulickými kladivy od RENOMAGU má RENO Šumava několikaleté zkušenosti. Podle Jiřího Reindla se zde začala používat kolem let 2014 až 2015. Postupem času se sestava doplňovala a měnila podle požadovaného výkonu.
Jejich hlavním úkolem je druhotné dělení velkých kusů horniny, které se nevejdou do primárního drtiče nebo je nelze vhodně zpracovat jiným způsobem. V této disciplíně se naplno ukazuje náročnost lomového prostředí. Vedle samotných rázů působí na pracovní zařízení prach a abrazivní částice. Životnost navíc výrazně ovlivňuje způsob obsluhy a pravidelná údržba.
V rozhovoru proto padá opakovaně téma mazání, kontroly čepů, vůlí a ochrany pohyblivých částí. Právě zanedbaná denní údržba v kombinaci s vysokým zatížením dokáže životnost pracovního zařízení podstatně zkrátit. Vedle konstrukce výrobku se tak přirozeně dostáváme k servisu. V těžbě totiž nerozhoduje jen pořizovací cena příslušenství, ale především to, zda je připravené pracovat ve chvíli, kdy ho zákazník potřebuje.
Každý kilogram navíc musí mít smysl
Dalším tématem při návrhu lopat a lžic je jejich vlastní hmotnost. Logika je jednoduchá. Čím více kilogramů váží samotné pracovní nářadí, tím méně užitečného nákladu může stroj při zachování svých limitů přenášet. Zároveň však nelze konstrukci bezhlavě odlehčovat – v tvrdém kamenivu by se úspora materiálu rychle vymstila. Cestou jsou vysokopevnostní a otěruvzdorné oceli.
Lepší vlastnosti materiálu například umožňují použít v některých částech tenčí plech, a snížit tak hmotnost při zachování požadované odolnosti.
„Když máte lepší otěruvzdornost, můžete snížit tloušťku materiálu. Výrobek je potom lehčí, ale výdrž zůstává minimálně stejná,“ vysvětluje Koller princip, podle něhož může rozdíl u vhodné konstrukce dosahovat řádově desítek až stovky kilogramů.
V jednom pracovním cyklu to není číslo, které by ohromilo. Při tisících opakování však rozdíl začíná dávat ekonomický smysl. Nižší vlastní hmotnost ponechává větší rezervu pro užitečný náklad, snižuje zatížení stroje a v dlouhodobém horizontu může přispět také k nižší spotřebě paliva.
Pět lopat místo šesti
Ještě názornější je vztah mezi velikostí lopaty a expedicí. V okamžiku, kdy lom odbavuje několik tisíc tun denně, začne být každý pracovní cyklus důležitý. Jiří Reindl vzpomíná na období, kdy se denní expedice pohybovala kolem 3 500 tun a bylo nutné nasadit dokonce druhý nakladač.
„Když se to sejde, je to masakr,“ komentuje situaci s úsměvem. U velkého nakladače se proto společně řešil také vhodný objem lopaty. Smyslem bylo naložit požadované množství materiálu v co nejmenším počtu cyklů, aniž by se stroj přetěžoval.
„Velká výhoda je, že na tenhle stroj můžeme dát kolem 4,5 kubíku. Na návěs potom vychází třeba pět lopat místo šesti,“ popisuje Reindl praktický přínos.
Jedna ušetřená manipulace nepůsobí nijak dramaticky. Při desítkách automobilů za směnu a stovkách pracovních dnů už jde o tisíce cyklů. Právě tady se kruh uzavírá. Správná lopata totiž není automaticky ta největší. Musí odpovídat výkonu nosiče, hustotě kameniva, požadované tonáži automobilu i charakteru celé expedice. Stejně jako u těžební lžíce s koulí jde o nalezení vhodného kompromisu pro konkrétní práci.
Nejdůležitější informace přicházejí z kabiny
Když se s Jiřím Reindlem a Petrem Kollerem vracíme k tomu, proč jejich spolupráce vydržela tolik let, odpověď nakonec není příliš komplikovaná. Výrobce musí vědět, co se s jeho výrobkem děje poté, co opustí dílnu. Technické výpočty určí, jaké zatížení konstrukce snese. Zkušený strojník ale během několika směn pozná věci, které lze předem jen obtížně předvídat nebo modelovat. Ví, kde se materiál zachytává, která část dostává největší rány, kde vzniká vůle a co mu při práci překáží.
Právě proto se zkušenosti a požadavky z jednotlivých lomů prostřednictvím provozních pracovníků a Petra Kollera vracejí k výrobci. Ne vždy musí následovat kompletně nový výrobek. Někdy stačí změnit ochranu namáhaného místa, upravit objem, geometrii nebo rozmístění zubů.
„Dnes už ty lžíce máme poměrně dobře odladěné,“ hodnotí Jiří Reindl výsledek dlouholetých zkušeností. A právě slovo odladěné je pro tuto spolupráci možná přesnější než jakýkoliv marketingový slogan.
O výsledku někdy rozhoduje několik centimetrů
Na konci návštěvy se proto vracíme tam, kde jsme začali – k velké lžíci a nezvykle rozmístěným zubům. Na první pohled nic převratného. Jen několik centimetrů volného prostoru.
Právě jimi ale musí pokaždé projít ocelová koule, aby strojník mohl bez zbytečné výměny pracovního nářadí rozpojit nadrozměrný kus horniny a následně pokračovat v běžné práci. Je to drobnost, kterou v katalogu nejspíš nenajdete. Vznikne až ve chvíli, kdy se u jednoho stroje potkají člověk z výroby, dodavatel a ten, kdo s ním každý den pracuje. Jeden zná možnosti konstrukce, druhý má zkušenosti z desítek aplikací a třetí přesně ví, co ho při osmihodinové směně trápí.
A právě tehdy přestává být pracovní nářadí pouhou položkou objednanou ke stroji. Začne být součástí celého provozu. A v kamenolomu, kde se během roku přesunou stovky tisíc tun materiálu, může právě takový detail znamenat podstatně víc než několik centimetrů mezi zuby.
